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徐滨士院士:中国再制造尚待规范化
发布日期:2011/9/2 15:31:14  来源:科学时报  浏览次数:

作为战略性新兴产业,节能环保产业中的再制造是推动资源综合利用和环境保护的有效途径。2010年5月,国家发改委、工信部、科技部等11部委发布了《关于推进再制造产业发展的意见》。

一年多过去了,我国再制造产业发展如何?

美国是最早进行再制造的国家,现在产值已达1000亿美元,且可提供100万个就业岗位。“中国比起美国相对落后,但近年来,中国的再制造也在快速发展。”中国工程院院士、装甲兵工程学院装备再制造技术国防科技重点实验室主任徐滨士说。

根据调查,我国每年因摩擦和腐蚀造成的损失占GDP近10%,而发达国家仅占4%~5%。这一数据足以说明中国再制造业潜力巨大。

再制造是指将废旧汽车零部件、工程机械、机床等进行专业化修复的批量化生产过程,是循环经济“再利用”的高级形式,其产品能够达到与原有新品相同的质量和性能。

在对装备进行维修实践时,徐滨士发现,装备的时效取决于薄弱零件的时效。只要使薄弱零件的性能得到恢复和提升,装备的整体性能就能提升,而且寿命还可以延长。

“再制造的特征,是产品质量性能不能低于新品,且成本只有新品的50%,可实现节能60%以上、节材70%以上,对环境的不良影响显着下降。”徐滨士说。

多年以来,欧美等国的再制造技术系在原型产品制造工业基础上发展起来,主要以尺寸修理法和换件修理法为主。徐滨士表示,这种模式的缺点是资源能源消耗大,旧件利用率低。而我国的再制造在维修工程、表面工程基础上发展起来,主要采用性能提升和尺寸恢复法,可使再制造率显着提高、资源能源消耗显着降低,具有突出的节能减排效果。

目前,有关再制造的法律法规、基础理论、关键技术、行业标准等不断完善。“尤为重要的是,再制造的全面试点已经展开,效益也十分显着。”徐滨士说。

事实上,我国再制造试点已初显成效。例如,汽车杠杆、缸体、连杆、曲轴和凸轮轴5种零件的再制造技术,国际上还不能完成,但中国一汽集团在试点中,很好地突破了其关键技术;济南复强公司的统计数据表明,若再制造200万台斯泰尔发动机,可以节省金属153万吨、节电29亿千瓦时,回收附加值646亿元,实现利税58亿元,减少二氧化碳排放12万吨。

“中国特色的再制造模式可使废旧资源中蕴涵的价值得到最大限度的开发利用,缓解资源短缺与资源浪费的矛盾,减少大量失效、报废产品对环境的危害,是废旧机电产品资源化的最佳形式和首选途径。”徐滨士认为,如果再制造产业能在中国发展起来,会影响和推动国际再制造的进一步发展。

不过,“我国再制造因起步较晚,企业的技术积累少,标准缺乏,在一定程度上阻碍了再制造的广泛应用”,徐滨士认为,应尽早建立系统、完善的再制造工艺技术标准、质量检测标准等标准体系,以确保再制造产业走向规范化道路。